wb36高压合金管热处理后常见的质量缺陷有：过热、欠热、淬火裂纹、硬度不足、热处理变形、表面脱碳、软点等。重要影响，分析产生吡喃的原因，起到 对指导热处理工艺和预防有重要作用。

1、过热

  从高压合金管的粗口可以观察到淬火后的显微组织过热。 然而，要准确判断过热程度，必须观察微观结构。 如果wb36高压合金管的淬火组织中出现粗大的针状马氏体，则为淬火过热组织。 形成原因是淬火加热温度过高或加热保温时间过长引起的整体过热； 也可由原组织中严重的带状碳化物引起，在两条带之间的低碳区形成局部马氏体针状粗大，造成局部过热。 过热组织中的残余奥氏体增加，尺寸稳定性降低。 由于淬火组织过热，钢的晶体粗化会导致高压合金管的核J性能和抗冲击性能下降，高压合金管的寿命也随之降低。 严重的过热甚至会导致淬火裂纹。

2、过热

  淬火温度过低或冷却不良，会在组织中产生超标的托氏体组织，称为欠热组织，使零件硬度降低，耐磨性急剧下降，直接影响 使用寿命。

3、淬火裂纹

  wb36高压合金管在淬火冷却过程中，由于内应力（热应力与结构应力的复合力）在该位置瞬间超过材料抗拉强度而形成的裂纹称为淬火裂纹。 产生这种裂纹的原因是：由于淬火加热温度高或急冷，金属质量和体积变化的热应力和结构应力大于钢的断裂强度； 工作表面的原始缺陷（如表面细裂纹或划痕）或钢材的内部缺陷（如夹渣、严重的非金属夹杂物、白点、缩孔残留物等）在加工过程中形成应力集中。 淬火； 严重的表面脱碳和碳化物偏析； 零件淬火后回火不足或未及时回火； 前道工序造成的冷冲应力过大、锻打折酱、深车刀痕、油槽棱角锐利等。总之，造成淬火裂纹的原因可能是以上一种或多种因素， 而内应力的存在是淬火裂纹形成的主要原因。 淬火裂纹深而细长，断口平直，断口无氧化色。 常为轴承套圈上的纵向直裂纹或环状裂纹； 轴承钢球的形状为S形、D形或环形。 淬火裂纹的组织特点是裂纹两侧没有脱碳，这与锻造裂纹和材料裂纹有明显区别。

4、热处理变形

  wb36高压合金管在热处理过程中存在热应力和结构应力。 这种内应力可以叠加或部分抵消，复杂多变，因为它会随着加热温度、加热速度、冷却方式、冷却速度、零件的形状和尺寸以及装炉方式的变化而变化，所以 热处理变形是不可避免的。 了解并掌握其变化规律，可使轴承零件的变形（如合金管的椭圆、尺寸膨胀等）在可控范围内，有利于正常生产。 当然，热处理过程中的机械冲击也会使零件变形，但这种变形可以通过改进操作等来减少和避免。

5、表面脱碳

  wb36高压合金管在热处理过程中，如果在氧化性介质中完成加热，表面会被氧化，从而降低高压合金管表面碳的质量分数，导致表面脱附。  .

  碳。 表面脱碳层深度超过***终加工余量，会使高压合金管报废。 表面脱碳层深度的测定可采用金相检验金相法和显微硬度法。 以表层显微硬度分布曲线测量方法为准，可作为仲裁标准。

6、软点

  多因加热不充分、冷却不良或淬火操作不当造成的高压合金管表面局部硬度不足的现象称为淬火软点。 与表面脱碳一样，会导致表面耐磨性和疲劳强度严重下降，在使用过程中会造成局部严重磨损或失效。